Ali Kemal Hüseyin
Die Bell Food Group AG hat ihre Produktion in Oensingen um ein neues Tiefkühllager mit angrenzendem Bürotrakt erweitert. PFC200-Controller sorgen in den Büros und Technikräumen dafür, dass diese nicht mehr Energie als nötig verbrauchen.
Die günstigste Energie ist die Energie, die nicht benötigt wird! Daher schrieb die Bell Food Group AG explizite Anforderungen an die Gebäudeleittechnik ins Pflichtenheft. Im Sommer sorgen Umluftkühlgeräte in den Büros für ein angenehmes Raumklima. «Ist die Beschattung inaktiv, dürfen diese nicht freigegeben werden», erzählt Mark Sommer von der Burkhalter Automation AG in Pratteln. Als weiteres Beispiel nennt der Projektleiter die Verriegelung der Heizung anhand der Aussentemperatur oder aktiver Kühlung.
Programmiert haben er und sein Team diese klassische Wenn-Dann-Verknüpfungen in der Engineering-Software e!Cockpit. Diese integrierte Entwicklungsumgebung zur Inbetriebnahme von Maschinen und Anlagen gestattet die Programmierung nach IEC 61131-3 sowie in Continuous Function Chart (CFC), wobei die Burkhalter Automation AG mit Ausnahme der spezifisch fürs Projekt erstellten Funktionsbausteine letzteren Ansatz bevorzugt. «Wir programmieren in CFC, weil uns dies am effektivsten erscheint und wir im Störungsfall effizienter und schneller reagieren können», begründet Mark Sommer diesen Ansatz.
Bevor der PFC200-Controller den Zuschlag erhielt, unterzogen die IT-Experten der europaweit tätigen Gruppe diesen ausführlichen Tests. Schliesslich sollen Unbefugte nicht über die Steuerung ins Firmennetzwerk gelangen oder mit dieser manipulative Eingriffe in den Gebäuden oder der Produktion vornehmen können. Zudem sprach für Wago die schnelle Hilfe, die das Kundenkontaktcenter in Domdidier garantiert.
Die Beherrschung diverser Kommunikationsprotokolle bieten sämtliche Controller von Wago. Im neuen, fünfgeschossigen Bürotrakt sind beispielsweise die Feldgeräte der Lüftungen, Heizungen oder Umluftkühlgeräte über Modbus RTU eingebunden, während Beleuchtung und Storen mit KNX realisiert wurden und über eine Schnittstelle mit den Controllern kommunizieren.
Wieso aber der PFC200-Controller und nicht der PFC100 oder der neue CC100? «Für kleinere Aufgaben, die nicht so viel Speicherplatz benötigen, ginge auch der PFC100», sagt Mark Sommer und schliesst: «Um im Störungsfall schnell reagieren und unser Lager klein halten zu können, haben wir uns aber entschieden, das gesamte Projekt mit dem PFC200-Controller zu realisieren.»
WAGO Contact SA / 03.08.2023
Foto: WAGO Contact SA
